Материалы и ресурсы требуемые для производства 1куб.м. автоклавного газобетона

ВНИМАНИЕ! Новая эксклюзивная услуга – производство образцов блоков из ваших материалов.
Отныне мы не только делаем экспертизу материалов, из которых будет производиться автоклавный газобетон, но и производим образцы блоков на нашем заводе производства фирмы Хесс.

На этой странице приведено количество исходных материалов и ресурсов (электричество, пар и т.п.) нужных для производства 1 куб.м. газобетона. Также приведены требования к материалам. Эти данные очень важны, т.к. не на каждой производственной площадке можно выполнить все условия, необходимые для производства газобетона.

Также рекомендуем прочитать:
1. Схема завода газобетона
2. Технология производства автоклавного газобетона
3. Производственный процесс завода газобетона

Для производства автоклавного газобетона используется кварцевый песок (альтернативно зола ТЭС, содержащая SiO2), а также такие вяжущие материалы как цемент, известь, гипс или ангидрит, алюминий в качестве газообразователя в виде порошка или пасты и вода. При производстве армированных изделий дополнительно требуется окись магния, арматурная сталь и антикоррозионное покрытие стали.

В современной лаборатории компании HESS AAC в г. Энсхеде (Нидерланды) проводится анализ сырьевых компонентов покупателя, производится газобетон в лабораторных условиях и разрабатываются оптимальные рецептуры. Лаборатория и опытные технологи фирмы также оказывают поддержку во время эксплуатации линии.

Рис. № 02 Лаборатория, Автоклав

Рис. № 03 Лаборатория, Сито

В нижеуказанных таблицах приведены стандартные требования к основным сырьевым материалам. 

Кварцевый песок

  

SiO2

85 % от веса

Fe2O3

3 % от веса

Al2O3

7 % от веса

CaO

10 % от веса

МgO

3 % от веса

SO3

1 % от веса

Na2O

2 % от веса

Потеря веса при прокаливании

10 % от веса

Остаток на сите 0,063 мм

2 %
   

Зола ТЭС (альтернативно песку)

  

Влажность

    

Потери при прокаливании

7.0 %

1.0 М-%

Содержание SiO2

50.0 %

2.5 М-%

Пуццолановая активность

    

Активность SiO2

25.0 %

  

SiO2 (Fe2O3+Al2O3)

3.0 %

  

Fe2O3

18.0 %

  

Al2O3

35.0 %

  

CaO

7.0 %

1.0 %

Na2O

1.5 %

0.3 %

SO3

2.0 %

0.3 %

Остатки на сите 200 мкр

8.0 %

1.0 %

Остатки на сите 63 мкр

25.0 %

2.5 %

Удельная поверхность

200 – 500 м²/кг

  

Насыпная плотность

600 – 1000 кг/м³

100 кг/м³

Водопотребность

40.0 %

5.0 %

Радиоактивность 226 Ra

150 Bq/кг

  

Зольная пульпа

    

Плотность

1,5 кг/дм³

  

Содержание твердого вещества

> 55 М-%

  
   

Молотая негашеная известь

  

CaO

75 % от веса

МgO

2.0 % от веса

CO

4.0 % от веса

SO3

1.0 % от веса

Потеря веса при прокаливании

5.0 % от веса

Проход через сито 100 µм

95 %

Типическая химическая активность:

  

2 минут:

35°C. ± 4°C до 45°C ± 3°C

5 минут:

45°C. ± 3°C до 50°C ± 2°C

10 минут:

60°C. ± 3°C до 67°C ± 2°C

20 минут:

66°C. ± 2°C до 72°C ± 2°C

30 минут:

69°C .± 2°C до 73°C ± 2°C

40 минут:

70°C. ± 2°C до 74°C ± 2°C

(Проверяемое условие: 600 см3 дистиллированной воды при 20°C ± 0.5°C и 150 г ± 0.1г негашеной извести).
   

Портландцемент 45 Н/ мм²

  

Мелкозернистость (по Блайну)

3,500 – 4,000 см²/г

Время схватывания

Начальное 160 – 260 минут
 

Окончательное макс. 300 минут

Прочность на сжатие образца

3 дней 20-25 Н/мм²

в форме куба:

7 дней 30-35 Н/мм²
 

28 дней 40-45 Н/мм²

Щелочность

0.4 – 0.8%

Гипс, гипсовый камень или ангидрит

  

CaSO4

80 % от веса

МgO

2 % от веса

Окись магния

  

МgO

85.0 % от веса

1.0 %

CaO

2.0 % от веса

2.0 М-%

Объемная плотность

900 кг/м³

100 кг/м³

Температура обжига

900 – 1100°C

—-

Алюминиевый порошок

  

Содержание активного металла

90 – 95%

Макс. надситный материал 45 µ

20 – 50 %

Средний размер зерна

20 – 45 мµ

Удельная площадь поверхности по Блайну

10,000 – 20,000 см²/г

Жирные кислоты

макс. 1.5

Алюминиевая паста

  

Содержание твердого вещества

70 % ± 2%

Содержание активного металла

92 %

Стальная арматура для панели

Марка стали

BSt 500 G (подобно ДIN 488)

Сталь не должна иметь следов масла, смазки и ржавчины.

 

Предел текучести

Прочность на растяжение

Относительное удлинение

Номинальное значение *

Рекоменд. среднее значение

Номинальное значение *

Рекоменд. среднее значение

Номинальное значение *

Рекоменд. среднее значение

Н/мм²

Н/мм²

Н/мм²

Н/мм²

%

%

500

550

550

600

8

9

* 5 % ломкости

Прочность места сварки FS:

  • As = Поперечное сечение продольной стержневой арматуры [мм²]
  • ßs = Предел текучести – номинальное значение [Н/мм²]

Противокоррозионное покрытие арматуры
 

Средства на водной основе

Производственная вода

Показатель концентрации водородных ионов (pH)

между 6,5 и 7,5

Содержание хлорида

меньше чем 450 мг/литр

Содержание сульфата

меньше чем 150 мг/литр

Жесткость

меньше чем 18 дH

Вода должна быть фильтрованная, т.е. без твердых частей.

Расчетная температура сырья

Песчаный раствор

35° C макс.

Известь

20° C макс.

Цемент

20° C макс.

Ангидрит

20° C макс.

Производственная вода, холодная

около 15° C

Производственная вода, горячая

около 90° C

 

Потребление сырья

Сырье для объемной массы в сухом состоянии

400 кг/ м3

500 кг/ м3

600 кг/ м3
       

Песок

210 кг

292 кг

352 кг

Известь

50 кг

62 кг

98 кг

Цемент

99 кг

99 кг

99 кг

Ангидрит

14 кг

18 кг

21 кг

Вода (в целом)

318 кг

382 кг

442 кг

Алюминий (порошок)

0,55 кг

0,46 кг

0,39 кг

Общее количество сухого вещества

373 кг

471 кг

570 кг

 

Общее потребление для производства одного кубометра газобетона

Потребление электроэнергии

примерно 18- 21 кВч

Потребление пара (180° C, 12 бар)

160кг

Потребление природного газа (в зависимости от котельной и наличия упаковки в термоусадочную плёнку)

примерно 11 – 14 м³